ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА ПЕРЕВООРУЖЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ - Статьи

Реалии сегодняшнего дня таковы, что конкуренция не оставляет шансов выжить тем предприятиям, которые используют устаревшее технологическое оборудование и не современные технологии. Этот постулат относится так же к сварке и резке. Российский потребитель все больше обращает внимание на качество продукции. Все хотят получать изделия товарного вида - с идеальной формой шва, без деформаций, брызг, заусенцев, соответственно при соблюдении заданных конструкторами механических характеристик швов. Это касается производства изделий от сварных узлов мостов, кораблей, трубопроводов, элементов транспортных машин, до производства сельскохозяйственных машин и заборов, где до недавнего времени мало внимания уделяли внешней эстетике сварных швов.

Одна из задач, которую поставила перед собой компания ООО КЕМППИ – это помощь в перевооружении российских предприятий, специализирующихся на производстве сварных конструкций. Замена морально и физически устаревшего сварочного оборудования на современное, более производительное, надежное и технологичное, позволяет решать более сложные производственные задачи, при меньших текущих затратах.

Общеизвестно, что использование в заготовительных операциях плазменного, лазерного или гидроабразивного раскроя на станках с ЧПУ, по сравнению с кислородной резкой, не только в несколько раз увеличивает производительность самой резки, но и увеличивает точность резки, уменьшает допуски вырезаемых деталей. Уменьшение допусков при вырезке заготовок в последствии позволит уменьшить объем наплавляемого металла при сварке, объем потребляемой электроэнергии, что приведет к уменьшению напряжений и деформаций, возникающих в изделиях во время и после сварки. Принять решение о вложении средств в такие станки руководством предприятий принимаются легко – слишком очевидны преимущества таких методов раскроя. Остается только выбрать производителя между юго-восточной дешевизной, но не всегда надежностью и надежными, проверенными брендами, но по европейским ценам.

Решение о замене морально устаревшего сварочного оборудования на современное руководством компаний принимается очень тяжело, так как аргументы не столь «убийственны». Экономические преимущества, которые приобретает предприятие, обновив парк сварочного оборудования, видны не сразу. И если руководителям небольших производств легче осознать необходимость замены сварочного оборудования - им самим приходится вникать в решение производственных задач, они видят узкие места в производстве и сами оперативно принимают решения о замене устаревшего оборудования на современное, то на крупных предприятиях, процесс согласований может тормозить процесс перевооружения. Все кто ближе к оборудованию - мастера, главные сварщики, главные механики, главные энергетики, начальники производств, те от кого зависит плановый выпуск качественной продукции, экономия электроэнергии, присадочной проволоки, защитных газов, экономия фонда заработной платы, должны аргументировано доказывать руководству необходимость перевооружения. Ведь это сильно упростит им выполнение поставленных задач и улучшит экономические показатели всего производства. Вот несколько аргументов «за»

Так, к примеру, невысокая квалификация сварщиков – явление в последнее время распространенное. Это может быть частично компенсировано приобретением более совершенного оборудования. Квалификация сварщиков при этом может быть ниже. Современное сварочное оборудование дает возможность точнее выдерживать указанные технологом режимы сварки не позволит сварщикам выходить за заданные параметры сварочного процесса как по неумению, так и осознанно. Например, на сварочных аппаратах фирмы KEMPPI серии FastMig KMS и Puls возможно запоминать отработанные инженером сварщиком режимы, ограничивая диапазон регулировки сварщиком параметров сварки, что гарантировано обеспечит требуемое качество шва.

С помощью современного сварочного оборудования возможно контролировать режимы в процессе сварки, а так же запоминать их для дальнейшей паспортизации изделий (система управления Arc Q). Фактически из кабинета главного сварщика можно контролировать все сварочные посты на производстве.

Современное оборудование позволяет смоделировать наиболее оптимальную вольтамперную характеристику сварочного источника, при заданных материалах, диаметре присадочной проволоки, защитном газе, в зависимости от поставленной задачи по геометрии шва, конструкции изделия, для достижения наилучших результатов при сварке (семейство программных продуктов Wise).

Замена трансформаторного оборудования на инверторное позволяет экономить значительное количество электроэнергии. Наличие на производствах трансформаторных сварочных аппаратов, особенно многопостовых источников, со ступенчатым регулированием тока с помощью балластных реостатов, изношенные элементы заземлений, надорванные кабели заземлений, изношенные горелки и электрододержатели, подключение оборудования «на скрутках» – это все, что мешает производствам экономить электроэнергию. А это очень существенная часть в себестоимости продукции. Наведение порядка в электросетях, установка на производстве евро разъемов, вместо подключений оборудования к электро шкафам, а так же замена устаревшего оборудования на инверторное сварочное оборудование позволит экономить до 15 – 20 % электроэнергии и сократить время простоев..

Современное оборудование более надежно, что значительно сокращает время простоев из-за поломок и переналадки. Увеличивается эффективное время сварки. Отпадает необходимость держать в штате бригаду ремонтников и наладчиков. Замена расходных деталей в горелках и подающих устройствах осуществляется настолько просто, что нет необходимости в услугах наладчика – это без проблем сделает сварщик.

Наличие современного сварочного оборудования на производстве повышает его статус. Заказчики часто интересуются на каком оборудовании будет выполняться его заказ. Рабочие с большей охотой работают на современном, более производительном, но простом в обращении оборудовании. Повышается общая культура производства, что положительно сказывается на репутации компании.

Одно из предприятий, руководство которого приняло решение о необходимости технического перевооружения всего сварочного производства - ООО «Тверьстроймаш» - один из крупнейших отечественных производителей прицепной и полуприцепной техники. При строительстве и эксплуатации объектов нефтедобычи, как правило, встают сложные задачи по транспортировке тяжеловесных грузов, зачастую негабаритных, длинномерных – труб, крановых стрел, блок-контейнеров и т.д. Суровые дорожные и климатические условия, в которых чаще всего осуществляется перевозка таких грузов, диктуют необходимость использования мощной специальной техники – полуприцепов повышенной проходимости, обладающих большим запасом прочности.

После проведенного анализа производства, исходя из его потребностей и технологических особенностей, ООО КЕМППИ, в лице своего генерального представителя ООО ПКФ «ОТС», осуществило поставку пробной партии оборудования: источник питания FastMig KM500, подающее устройство MF33, горелка с жидкостным автономным охлаждением. Учитывая размеры свариваемых изделий, был поставлен кабель-жгут между источником питания и подающим механизмом длиной 30 м. Замене подверглись сварочные аппараты ВДУ-506 с подающими устройствами ПДГО-527.

Сравнение эффективности замены оборудования проводилась на стандартных изделиях в течение 4 месяцев. Аппараты FastMig KM500 были установлены на участках сварки силовых элементов (балки коробчатого сечения, балки гуськов и балки переходов) и сварки рам транспортных средств. Свариваемые стали 09Г2С и S355J2+AR(производитель OVAKO, Швеция). Сварка во всех пространственных положениях. Сваривались листы толщиной 12, 16, 24 мм (от 4 до 30 мм), и профильный металлопрокат нахлесточными, угловыми и тавровыми швами катетом от 4 до 12 мм, использовалась присадочная проволока Св08Г2С-О (омедненная) диаметром 1,2 мм. Защитная сварочная смесь FOGON (Ar 82%? CO2 18%) производства LINDE GAZ. Сварка проводилась на режимах Iсв.= 280-420А , U= 28-32 В/ Замеры расхода электроэнергии проводились с помощью прибора учета (электросчетчика) и ARCTIMER-а. Расход проволоки оценивался на парах одинаковых изделий, свариваемых разным оборудованием. Расход сварочной проволоки на одно изделие составляет от 60 до 80 кг, в зависимости от вида изделия. Расход материалов для горелок оценивался в сравнении вновь приобретенного оборудования с водяным охлаждением и уже используемых горелок с воздушным охлаждением.

По результатам работы 8 единиц оборудования (15% от общей численности сварочного оборудования на предприятии) за 4 месяца удалось установить, что:
• средний расход электроэнергии на единицу оборудования снизился с 31 кВт до 19 кВт (на 38 %);
• расход сварочной проволоки снизился на 5-10% в зависимости от пространственного положения шва. Этот результат получен за счет более точных и стабильных параметров сварки, что привело к уменьшению разбрызгивания;
• затраты на расходные материалы к сварочному оборудованию снизились на 60%. По нашему мнению это связано с использованием горелок с жидкостным охлаждением. При этом, горелка с жидкостным охлаждением более легкая, чем с воздушным, что положительно оценили сварщики.
• улучшилось качество сварных швов, значительно уменьшилось количество подрезов.

На основании проведенной работы, руководством ООО «Тверьстроймаш» принято решение о замене в 2014 – 2015 г.г. всего парка устаревшего сварочного оборудования на оборудование фирмы KEMPPI OY. Так же для увеличения производительности при сварке длинных швов, рассматривается вопрос о приобретении комплекта состоящего из полуавтомата FastMig KMS500 с использованием сварочной каретки MagTrak F61, производства компании KEMPPI OY (Финляндия).